10.3 过程质量管理
    10.3.1 企业宜采用HACCP（危害分析及关键控制点）进行管理。
    10.3.2严格执行生产操作规程，其配方及工艺条件不经批准不得随意更改。生产中如发现质量问题，应迅速追查并纠正。
    10.3.3 为掌握每一步生产过程的质量情况及便于事后追溯，企业应在生产过程控制点抽检半成品，并制作质量记录表、生产记录表等管理报表。
    10.3.4 不合格半成品不得进入下一道工序，应予以适当处理，并做好处理记录。
    10.3.5定期对工作台面、工器具、工作服、操作工手部、包装后最初一定量的成品及其他抽样成品做微生物（菌落总数、大肠菌群）检验，必要时做霉菌、酵母检查，验证清洗消毒作业是否正确、彻底。正常情况下每周一次，检验不符合规定时，应每天检验直到合格为止。停工后再开工时，必须进行验证。
    10.3.6每批成品入库前应有检验记录，不合格的应予以适当处理，并做好处理记录。
    10.4 成品的质量管理
    10.4.1 详细制订成品的质量指标、检验项目、检验标准、抽样及检验方法。质量指标的下限不得低于国家标准，检验方法原则上应以国家标准方法为准，如用非国家标准方法检验时应定期与标准方法核对。
    10.4.2 成品须逐批随机抽取样品，根据产品标准进行出厂检验。检验不合格的产品不得出厂，并做好不合格产品的处理记录。
    10.4.3 分析结果应填写“成品质量检验记录表”，结合“生产记录”来判定成品是否合格，同时作为批准出库的依据。
    10.4.4 成品入库后应注意成品仓库贮存条件的管理与记录。
    10.4.5 成品出库时应检查生产日期及保质期，注意对外观质量再做检查，禁止运输中无法保持成品质量完好的车辆出货等。
    10.4.6 制订成品留样计划，每批成品应留样保存，以便在必要的质量检测及产生质量纠纷时备检。
    必要时，应做成品的保质期内稳定性试验。
    10.5 贮存与运输的管理
    10.5.1 储运物品应避免日光直射、雨淋、剧烈的温度和湿度变动及撞击等而影响质量。
    10.5.2 成品应按品种、包装形式、生产日期分别贮存，以先进先出为原则。
    10.5.3 仓库应经常整理，贮存物品不得直接放置在地面上。成品库不得贮存有毒、有害、易腐、易燃品以及可能引起串味的物品。
    10.5.4仓库中的物品应定期检查，如有异常应及时处理。仓库应有温度记录(必要时有湿度记录)。包装破损或经长时间贮存质量可能有较大下降的，应重新检验。