七种浪费之一：等待的浪费  

　　等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。以性能试验课等待电控盘爲例，由於电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂後，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，爲了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之爲“闲视”的浪费。例如在産品检测过程中，调试人员和氦检人员站在産品旁边等待，这种情况是否还有？ 

　　除了在直接生産过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生産新産品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？ 

　　七种浪费之二：搬运的浪费  

　　大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认爲搬运是必须的动作，因爲没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因爲如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之爲花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 

　　今年以来，生産管理部和制造部每月均对总生産工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析後发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。怎麽样克服？日本三洋大型课爲减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生産布局，尽量减少搬运的距离。大家可以考虑一下本公司的生産布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？ 

　　七种浪费之三：不良品的浪费  

　　産品制造过程中，任何的不良品産生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。丰田的生産方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的産生。这一条比较好 理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大 家不妨仔细想一想，除了産品生産，管理工作中是否也存 在类似的浪费情况？