丰田生産方式的思想之一就是要用一切办法来消 除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件，在生産的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生産後道工序。追求零废品率，这是和我们公司“3C质量管理法”基本相同的，今後我们应该继续发扬“3C”，并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间，进一步完善“3C”。 

　　七种浪费之四：动作的浪费  

　　要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？ 

　　七种浪费之五：加工的浪费  

　　在制造过程中，爲了达到作业的目的，有一些加工程式是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。 

　　在叁观日本三洋家用空调机生产线时，日方课长把我们领到热交换器的组装线旁，给我们讲述了如何通过重组和合并来消除浪费的事例： 

　　原来的热交换器组装流水线，是需要一个员工把穿完管的热交装箱後，用手推车运送到涨管设备旁，然後由另一个员工操作设备涨管，最後再由第三名员工把涨完管後的热交搬运到另一条悬臂运输线上。经过革新，他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备旁，可减少一名运输工人，今後还准备把涨管设备迁移到悬臂线旁，由涨管工人直接把热交送到悬挂臂上，又节省一名搬运工人。通过两次对工序进行重组和合并，操作人员由3人减爲1人。类似这种需要改进的地方在我们公司内有多少？是熟视无睹？是不愿意去改进？还是心有馀力而力不足？怎样在力所能及的范围内先进行改进，然後再加以推广？ 

　　七种浪费之六：库存的浪费  

　　丰田生産方式认爲：“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。 

　　丰田生産方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。丰田生産方式爲什麽将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？因爲库存会造成下列的浪费： 

　　1、産生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 

　　当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。