压。

5 ． 1 ． 3 轮胎在试验室温度下至少停放 3h 。试验室温度为 18℃ ～ 36℃ 。

5 ． 1 ． 4 将停放后的轮胎气压重新调整到 5 ． 1 ． 2 规定的气压。

5 ． 2 试验步骤

5 ． 2 ． 1 将按 5 ． 1 准备好的轮胎固定在试验机上，沿轮胎胎面中心线取大致间隔相等的 5 个点（轮辋名义直径 ≤10 英寸的轮胎取大致间隔相等的 3 个点）进行试验。

5 ． 2 ． 2 压头垂直于胎面，并压在靠近胎面圆周中心线的花纹块上，避免压入花纹沟中。

5 ． 2 ． 3 测量每个点轮胎破坏前瞬时的压力和压入深度（行程），或压头触及轮辋的瞬时压力和行程。在转入下一个点试验前校正气压。

5 ． 2 ． 4 采用自动计算破坏能装置时，当达到规定的最小破坏能后，立即停止压头继续压入轮胎。

5 ． 2 ． 5 如果压头触及轮辋，轮胎未压穿，且未达到最小破坏能值，则此点视为达到最小破坏能。

5 ． 2 ． 6 试验过程中，如果无内胎轮胎无法保持充气压力，允许装入内胎。

5 ． 2 ． 7 用公式（ 1 ）计算各点（ 5 ． 2 ． 5 点除外）的破坏能。

W ＝（ F × P ） /2000 ………………………………………… （ 1 ）

式中： W—— 破坏能， J ；

F —— 作用力， N ；

P —— 行程， mm 。

5 ． 2 ． 8 计算出各点的破坏能的算术平均值，作为该轮胎的破坏能。

5 ． 3 试验条件的允许偏差

除现行轮胎标准规定的允许偏差外，其他试验条件的允许偏差：

a ）充气压力为 ±10 kPa 。

b ）力和位移指示器精度为满刻度的 ±l ％。

GB ／ T 6327—1996

前 言

本标准是根据日本工业标准 JIS D4230—1986 汽车轮胎强度试验部分，对 GB ／ T 6327—86 《载重汽车轮胎强度试验方法》进行修订的，在主要技术内容上与该标准等效。

通过修订尽可能使我国载重汽车轮胎质量性能的检验与国外先进标准靠拢，以尽快适应国际贸易、技术和经济交流的需要。