【课程大纲】作为当今全球公认的最有效、最灵活、最低成本、最具竞争力的生产方式，可以让企业：
◆ 造周期平均为同行的1/4 - 1/2
◆ 存周转率大于24次/年
◆ 效率每月持续提升1%以上
◆ 率平均每月为业界的3-5倍
但中国企业在推行"精益"时往往会遭遇如下难题：
1. 生产拉动不起来！
2. 无法让员工的思想达成一致！
3. 供应商无法一同推行"精益"，推行精益生产达不到效果！
4. 认为"精益生产"只是生产部门的事，总裁推动力远远不够！
上述难题，导致大部分企业推行精益半途而废，最终不了了之！
"精益生产"源自丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）。
上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以"最低成本原则"来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），ysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。
近20多年来，丰田生产方式作为能"抵御风险的生产系统"而被全球制造业所推崇，同时又被称为"最低成本的生产系统"而被全球制造业所模仿。没有精益，丰田也不可能超越通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。
中国的企业想提高竞争力，参与全球竞争，了解、掌握、实施精益生产变革是唯一出路。华制集团特设的本课程即由此展开！
三、【课程目的】
本课程旨在让更多的企业了解精益生产方式的核心思想，掌握并能将精益方式作为一种有效的工具运用于实际生产当中，以实现持续改进、及时制造、消除障碍、消除浪费，向零缺陷、零库存进军，最终形成高质量、低成本、短周期的高效运营模式，快速提升企业经济效益。
四、【课程受益】，
1. 学习精益本土化的最佳实践经验，了解丰田生产方式成功的精髓，培养精益改善意识；
2. 充分认识精益生产方式的卓越价值和实施方式，并将其运用到企业自身的改善实践中；
3. 熟知企业现场中的七大浪费，掌握持续消除浪费的方法和手段；
4. 获得"最高质量、最低成本、最短交期"和"改善无止境"的精益生产理念。
五、【课程特色】
1. 原汁原味的丰田生产方式理论，结合中国企业的最佳实践，极具实用性；
2. 企业经典案例录像展示，形象生动，讲师专业剖析，知识性、趣味性和实践性相结合；
3. 启发式互动教学，结合客户代表精益实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。
六、【课程对象】
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、财务经理等（本课程尤其适合制造业企业干部集体参加）。
七、【讲师简介】
张先宏
◆ 精益生产专家、生产运营专家；
◆ 国际注册培训师，上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授；
◆ 25年大型制造企业中高层管理经验，长期担任企业精益生产项目总监职务，对如何提升企业中高层管理者的管理能力具有独到方法；
◆ 10年制造型企业培训咨询经验，熟悉日资、美资、韩资、港资、台资、合资、国有转制、民营企业运作模式。擅长多种教学方法，互动研讨、案例分享、激情风趣；
◆ 提供过咨询培训服务的企业有60多家，代表性客户有：阿尔斯通、本田汽车、东芝、三星电子、Sew传动、捷安特、索尼、人本集团、飞利浦、乐百氏、日立、康明斯等。
八、【培训大纲】
第一单元 精益生产―――基础篇
第一章 精益生产概论与体系
一. 制造业的两次革命
二. 传统生产方式的问题点
三. 精益生产的起源与发展
四. 精益生产概述
1. 精益模式核心理念
2. 精益基本架构
3. 精益十四项原则
4. 精益生产全景图
5. 精益七大终极目标
6. 精准生产相产配套管理体系
7. 精准生产模块
五. 精益生产在中国成功运用的模式
六. 丰田今天怎么啦
1. 丰田屋
2. 为什么要学习丰田生产方式
3. 怎么样学习丰田生产方式
七. 讨论及案例分享
1. 中国人怎么看待"精益"
2. 福建的精益生产 第二章 精益生产核心思想
一. 企业的运营目的与获得利润的两手法：
1. 降低成本 2. 提高生产效率
二. 精益思想
1. 成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
2. 成本可以无限下降（改善无止境）
3. 成本取决于制造的方法
4. 工人动作到处都存在浪费现象
三. 精益生产的特征——消除浪费
四. 浪费的源头
1. 制造过剩的浪费 2. 人员过多的浪费
五. 工厂中的七大浪费
1. 制造过剩的浪费 2. 等待的浪费
3、搬运的浪费 4. 加工的浪费
5. 库存的浪费 6. 动作的浪费
7. 生产不良品的浪费
六. 提高生产效率
1. 假效率与真效 2. 个别效率与整体效率
3. 假动率与可动率 4.动强化与劳动改善
5. 缩短生产周期 6. 提高流程效率
第二单元 精益生产―――支柱篇
第三章 准时化
一. 准时化---JIT的三大原则
二. 平准化---JIT实施的前提
三. 工序的流畅化----流线化生产的建立
1. 人的多工序作业 2.机的整流化
3. 料的一个流与同期化
四.快速切换
1. SMED原理 2、SMED的五步工作法
五. 以需要数决定TT
1. SDCA与准作业条件
2. 标准作业三要素（TT，WS，SWIP）
3. 标准作业三件套
六. 后工序领取---看板拉动
1. 看板的种类与工作原理 2. 看板的实施前提
3. 看板六原则 4. 看板数量计算 第四章 自动化
一. 自动化的基本原则
1. 安全
2. 质量
二. 在工序内造就品质
1. 安灯
2. 快速响应
三. 少人化
四. 防错法
1. 追求零缺陷
2. 失误与缺陷
３. 品质三不政策
４. 防错四个等级
６. 案例分享
第三单元 精益生产―――工具篇
第五章 5S---现场改善的基础
一. 5S真经
二. 5S应用
1. 5S管理要点
2. 5S与定置管理
3. 推行5S
三. ５Ｓ督导与稽核 第六章 可视化管理
一. 目视管理原理
二. 周期性信息展示
三. 3M的实时监控
四. 基于"三现主义"的异常管理
五. 目视管理的三级基准
六. 目视化管理案例
第七章 TPM
1. TPM的概念和目的 2. 五大对策和八大策略
3. 自主维护保养的七个层次
4. TPM实施的十大步骤
5. 设备综合效率 6. 故障时间与故障修复时间 第八章 创意功夫
1. 提案受理. 处理流程
2. 惊吓报告
3. 提案评估标准
第四单元 精益生产―――总结篇
第九章 精益之旅
一. 精益改善－终身之旅
1. 精益变革管理 2. 启动你的精益之旅 3. 精益改善失败的原因
二. 精益改善路线图
1. 企业认知与体检 2. 精益改善实施绩效指标 3. 精益企业基本标准
三. 价值流图析（Value Stream Mapping）
1. 确定产品系列 2. 现状图绘制 3. 未来状态图绘制 4. 计划与实施
四. 精益企业五项基本特征
五. 华制项目咨询流程：1. 华制精益产品 2. 华制产品服务流程
九、【客户见证】
客户代表 客户感言
昆山金光集团 ——非常认同张老师的课程及观点。这次培训受益很大，尤其是结合企业实际分析案例，能真正帮助到企业管理人员解决在实际工作中面临的突出问题。目前有做精益内训的想法，希望我们能共同了解，并有机会合作。
江苏正昌集团 ——《精益生产》良好的授课环境，富有经验的讲师，充满激情的授课方式，总体来说非常满意，会继续关注华制的其他课程，也推荐给其他制造业企业！
——有许多打破常规的思想及审视事物的独特视角。精益生产颠覆传统生产模式，提供了一种崭新的思维模式，或许，这是中国中小企业的希望。
成谦集团泰升制造厂 ——这次的课程我觉得收获较大，让我印证了一些平时比较模糊的想法，有一些较清晰的管理思路可以回到企业支持我的工作，老师的讲课亦比较生动，能接受。
江苏亚太轻合金
股份有限公司 ——本次课程讲解生动，特别是穿插的世界顶级公司的案例帮助学习，进一步加深了理解。
课程现场精彩瞬间
【讲师介绍】张先宏
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◆ 精益生产专家、生产运营专家；
◆ 国际注册培训师，上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授；
◆ 25年大型制造企业中高层管理经验，长期担任企业精益生产项目总监职务，对如何提升企业中高层管理者的管理能力具有独到方法；
◆ 10年制造型企业培训咨询经验，熟悉日资、美资、韩资、港资、台资、合资、国有转制、民营企业运作模式。擅长多种教学方法，互动研讨、案例分享、激情风趣；
◆ 提供过咨询培训服务的企业有60多家，代表性客户有：阿尔斯通、本田汽车、东芝、三星电子、Sew传动、捷安特、索尼、人本集团、飞利浦、乐百氏、日立、康明斯等。
【培训对象】、【课程目的】
本课程旨在让更多的企业了解精益生产方式的核心思想，掌握并能将精益方式作为一种有效的工具运用于实际生产当中，以实现持续改进、及时制造、消除障碍、消除浪费，向零缺陷、零库存进军，最终形成高质量、低成本、短周期的高效运营模式，快速提升企业经济效益。
四、【课程受益】，
1. 学习精益本土化的最佳实践经验，了解丰田生产方式成功的精髓，培养精益改善意识；
2. 充分认识精益生产方式的卓越价值和实施方式，并将其运用到企业自身的改善实践中；
3. 熟知企业现场中的七大浪费，掌握持续消除浪费的方法和手段；
4. 获得"最高质量、最低成本、最短交期"和"改善无止境"的精益生产理念。
五、【课程特色】
1. 原汁原味的丰田生产方式理论，结合中国企业的最佳实践，极具实用性；
2. 企业经典案例录像展示，形象生动，讲师专业剖析，知识性、趣味性和实践性相结合；
3. 启发式互动教学，结合客户代表精益实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想
更新时间：2011/4/14 13:48:44
