【课程大纲】

第一部分：车间现场管理实务篇 
1. 现场管理的含义及重要意义 
2. 国际标杆企业的现场主义观
3.现场管理优化十大标志
4. 车间现场改进图景案例讨论与分析
5.车间整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全(6S)工作指导
6.车间6S推进基本步骤及实施技巧介绍
7. 6S推进案例机床铁屑作战
8.车间现场合理布局方法及原则
9.车间现场油漆作战案例
10.日、台企车间现场防错法(POKA―YOKE)实施案例
11.车间定置管理实施步骤，车间"三定"案例
12.颜色管理、目视管理、形迹管理、看板管理经典案例展示
13.车间"六到"安全管理方式
14.车间现场"白手套"巡检法
15.案例：中国海尔"OEC"法分析与推广
16.德国宝马工厂车间现场管理分析案例

第二部分：车间人员管理篇 
1.老板与员工眼中的车间主管 
2.车间主管的使命和职责
3. 车间主管必须遵守的10条职业准则
4. 现场OJT指导工作方法
5. 如何与上级、同级及下属进行有效沟通
6. 如何创造愉快及有效率的工作氛围
7. 如何有效激励员工
8.表扬和批评应用技巧
9.如何培训多面手以适应柔性生产方式
10.如何提升车间人员的执行力
11.如何管理好新员工？"传、帮、带"实战技巧
12."80后"员工新特点，如何管理好"80后"员工
13.何谓问题型员工？如何应对
14.车间高效团队打造三部曲
15.有效授权的四个要领
16.案例一：大众汽车"三个一对一"班组工作法
17.案例二：如何应对部下及亲近员工违纪行为
18.案例三：三个和尚同样有水喝

第三部分：车间日常管理篇 
1. 观念：日事日毕，日清日高
2. 车间每日早晚会召开要领及案例
3. 车间生产计划类型及控制方法
4. 生产计划变更处理方式
5. 生产进度控制方法
6. 生产进度落后的处理方法
7. 如何应对生产紧急插单
8. QCDPSM六大管理目标制定
9. 稼动率、作业效率、生产综合效率计算与分析
10.如何提升车间综合效率
11.生产平衡率分析与计算
12.如何有效地应对生产瓶颈
13.5MIE班前确认工作法
14.车间交接班管理实施方法
15.案例"分粥"引发制度与执行层面思考

第四部分：车间成本控制篇 
1. 观念：降低1万元的车间成本=增加1万元的净利润
2. 车间成本控制四大方向:物耗,能耗,工时损耗及浪费
3. 精益生产中七种典型浪费分析与解决
4. 车间看得见的浪费与看不见的浪费分析
5. 工厂典型浪费50条借鉴与改进
6. 每季度降低3万元机器备品费用实施案例
7. 车间呆、废料管理方法
8. 车间低值易耗品管理方法
9. 车间物料盘点四大认识误区，物料盘点实用方法
10.车间a、b、c成本控制法
11.如何提升全员的成本意识
12.如何有效地降低车间人力成本，防止人力浪费
13.如何巧妙地应对生产冗余人员
14.如何控制车间间接人员的不合理加班
15.大众汽车"降本增效"实施案例
授课方式：讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话

【讲师介绍】

专职讲师简介
徐老师：曾在美资财富500强企业与日本跨国企业担任工艺工程师，产品经理，质量经理，生产经理，总监等重要职务；负责公司的生产经营管理、5S推进、精益生产与TPM工作，有着丰富的企业实战经验。在5S、6S、TPM、TPS、LP（精益）方面的理论与实战应用有着很深研究和应用经验，曾参与许多制造型企业5S与精益咨询项目，取得良好的咨询效果，深受客户好评。
主要课程研究方向：生产运营管理、精益生产、工艺开发过程控制、5S等；授课注重引发学员思考，注重技能训练，使学员在轻松的气氛中掌握相关知识、技能，培训代表客户：壳牌石油、联想、TCL、三菱、夏普、美的、一汽丰田、大众、通用等。曾参与三菱化工、新协力、富田电机、意玛斯、宁苏冶金厂、苏铸厂等制造企业的生产运营咨询项目。

【培训对象】

生产经理、生产主管、生产课长、车间主任、班组长、工段长、工艺工程师、品质管理员

更新时间：2010/1/8 14:15:27