【课程大纲】

【培训目标】
  通过该培训课程学习与考试、考核，学员们将能够具体达到如下目标：
a) 能应用FMEA对关键过程和质量进行预防性管理
b) 按APQP要求对新产品进行策划。
c) 掌握测量系统分析方法。
d) 了解生产首件承认要求和方法。
e) 能选择合适的控制图表对关键过程和质量进行控制
f) 能操作MINITAB统计软件中的SPC功能和MSA功能。

【培训内容】
第一部分：FMEA失效模式和影响分析(3H)
  1、失效模式影响分析(FMEA)概述
  1.1 FMEA的起源、分类和作用
  1.2 顾客的定义和要求
  1.3 流程图分析
    1.4 因果分析
    1.5 系统与子系统
  1.6 接口和交互作用
  2、FMEA分类
  2.1 系统FMEA
  2.2 设计FMEA
  2.3 过程FMEA
  3、FMEA实施步骤
  3.1 FMEA准备
  3.2 填写FMEA分析表
  3.3 计算风险优先数量（RPN）
  3.4 采取行动
  3.5 重新评估RPN
  4、分析阶段
  4.1 FMEA的输入与输出
  4.2 FMEA中失效模式与影响的对应关系
  4.3 故障树分析(FTA)
  4.4 流程图与完整的GE矩阵分析
  4.5 FMEA在复杂质量问题解决中应用案例研究
  5、如何有效施行FMEA
  5.1 找出关键的设计功能
  5.2 找出关键的制程参数
  5.3 构建活化型FMEA作业机制
  5.4 严重度、频度、不易探测度的评价准则
  5.5 采取后续改进措施的时机
    5.6 FMEA跟踪

 第二部分：MSA测量系统分析(3H)
  1、测量系统介绍
   1.1 MSA基本概念
   1.2为什么进行测量系统分析
    1.3 测量数据变异的来源
  2、测量系统指标
    2.1 测量系统准确度和偏差
    2.2 测量仪器的分辨率
    2.3 测量系统的线性
    2.4 测量系统稳定性
    2.5 测量系统重复性和再性
  3、计量值测量系统R&R分析
    3.1 测量系统重复性和再性评价标准
    3.2 测量系统分析准备工作
    3.3 测量系统分析操作过程
    3.4 如何应用MINITAB软件进行R&R分析
    3.5 计量值测量系统分析案例研讨
  4、计数值测量系统分析
    4.1 属性数据测量分析的要求
    4.2 属性数据测量系统分析操作过程
    4.3 R&R%一致性分析
    4.4 如何应用MINITAB软件进行属性数据R&R分析
    4.5 计数值测量系统分析案例研讨
  5、不可重复（被坏性）数据重复性和再性（R&R%）分析
  6、简略分析法

 第三部份:APQP产品先期过程质量控制策划(6H)
  1、APQP概述 
    1.1 什么是控制计划
    1.2 控制计划目的
    1.3 控制计划与作业指导书
    1.4 控制计划与产品组
    1.5 控制计划是动态文件
    1.6 控制计划的益处
    1.7 控制计划重点--过程分析
    1.8 开发控制计划的信息与工具
    1.9 控制计划开发流程
    1.10 试生产控制计划和生产控制计划的区别
    1.11 控制计划概述
    1.12控制计划栏目描述
    1.13样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划案例 
  2、APQP第一阶段计划和确定项目输入
    2.1 第一阶段计划和确定项目的原理、意图和关键步骤
    2.2 顾客之声和识别
    2.3 市场研究
    2.4 保修记录和质量信息
    2.5 小组经验和头脑风暴
    2.6 业务计划／营销策略
    2.7 产品/过程指标
    2.8 产品/过程设想
    2.9产品可靠性研究     
    2.10第一阶段计划和确定项目输入案例
  3、APQP第一阶段计划和确定项目输出
    3.1 设计目标
    3.2 可靠性和质量目标
    3.3 初始材料清单
    3.4 初始过程流程图
    3.5 产品和过程特殊特性的初始清单
    3.6 产品保证计划
    3.7 管理者支持
    3.8 第一阶段计划和确定项目输出案例
  4、APQP第二阶段产品设计和开发输出 
    4.1 第二阶段产品设计和开发的原理、意图和关键步骤
    4.2 设计失效模式及后果分析
    4.3 可制造性和装配设计
    4.4 设计验证
    4.5 设计评审
    4.6 制造样件-控制计划
    4.7 工程图样(包括数学数据) 
    4.8工程规范
    4.9材料规范
    4.10图样和规范更改        
    4.11新设备、工装和设施要求
    4.12产品和过程特殊特性
    4.13量具／试验设备要求
    4.14小组可行性承诺和管理者支持
    4.15第二阶段产品设计和开发案例 
  5、APQP第三阶段过程设计和开发输出
    5.1 第三阶段过程设计和开发的原理、意图和关键步骤
    5.2 包装标准 
    5.3 产品／过程质量体系评审
    5.4  过程流程图
    5.5 车间平面布置图
    5.6 特性矩阵图
    5.7 过程失效模式及后果分析(PFMEA) 
    5.8 试生产控制计划
    5.9 过程指导书
    5.10  测量系统分析计划
    5.11 初始过程能力研究计划
    5.12 包装规范
    5.13 管理者支持
    5.14 第三阶段过程设计和开发输出案例

【讲师介绍】

【讲师介绍】
高级顾问师李明.教育背景: 西南大学 心理学 南开大学 工商管理  
               专业资格: CCAA国家注册咨询师

职称:人力资源管理师
      高级培训师
      企业内训教练职务：企业管理高级顾问师
      CCAA国家注册咨询师
      ISO9000认证高级咨询师
      ISO14000认证高级咨询师
      OHSAS18000认证高级咨询师
      QC080000认证高级咨询师
      ISO/TS16949认证高级咨询师
高级顾问李明，具有10多年大中型企业ISO、TS全过程推进和培训辅导实战经验，成功完成Sony、Desney、Vtech、BSCI验厂及欧美社会责任验厂。
曾任港资、台资、民营等大中型企业生产主任、系统工程师、品质课长、管理者代表以及咨询公司项目经理、高级顾问师和培训师。 
成功辅导、培训企业三百余家

【培训对象】

凡为采用ISO/TS16949体系要求的整车厂提供生产用原材料、生产或服务（维修）用零件、热处理、喷漆、电镀或其他最终加工等服务的企业分管质量、技术负责人及在TS16949体系实施过程中承担内部审核工作的人员或其他希望学习的人员。

注:此课程可提供企业内训,即派老师入厂培训.

更新时间：2024/6/13 9:44:38